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动力模拟系统：一般由驱动电机和滚筒等组成，驱动电机提供转动动力，模拟车辆行驶时的驱动力，滚筒则用于模拟道路行驶条件2。
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测量与传感器系统：包括扭矩传感器、转速传感器、轮速传感器等，实时监测轮毂电机的扭矩、转速等数据8。
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控制系统：负责控制测试过程，如调节驱动电机的转速和扭矩，设置测试参数，控制测试流程的启停等。
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数据采集与分析系统：采集传感器传来的数据，并进行分析和处理，以图表、报表等形式呈现测试结果，帮助技术人员评估轮毂电机性能。
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机械结构系统：作为测试台的支撑框架，通常包括机架、轴距变换装置等，机架需具备足够的刚性和强度，轴距变换装置可调节转毂组件间距离，以适应不同车型需求2。
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性能测试：包括测量轮毂电机在不同转速下的输出扭矩、功率，绘制扭矩 - 转速曲线、功率 - 转速曲线，评估其动力性能；计算轮毂电机在不同工况下的效率，了解能量转换效率。
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耐久性测试：让轮毂电机在模拟实际行驶的工况下长时间运行，考验其在长期使用过程中性能的稳定性和可靠性，检测电机及相关部件是否出现磨损、疲劳等问题。
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制动性能测试：测试轮毂电机在制动时的制动力、制动距离、制动响应时间等指标，评估其制动性能，检查制动系统与轮毂电机的匹配性和协调性4。
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温度测试：监测轮毂电机在运行过程中各部件的温度变化，如电机绕组、轴承等部位的温度，防止过热导致性能下降或部件损坏。
转毂式测试台：通过转毂模拟道路行驶，可同时测试多个轮毂电机，适用于整车下线前的综合性能测试2。
单电机测试台：主要针对单个轮毂电机进行测试，可灵活调整测试参数，适用于轮毂电机的研发、生产过程中的单体性能检测。
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